如何进行数控镂铣仿真？—— 仿真操作流程简述
如何进行数控镂铣仿真？—— 仿真操作流程简述
在实际加工前，利用计算机软件对数控镂铣加工过程进行3D仿真，是保证加工质量、提高效率、降低撞机风险的核心步骤。仿真能够在虚拟环境中模拟刀具路径、加工效果及潜在碰撞，帮助操作者在实际加工前发现并修正问题。
仿真操作流程简述
以下为使用仿真软件进行数控加工模拟的一般步骤：
步骤一：导入 CAD 模型
将设计工程师提供的 3D CAD模型（通常为STEP、IGES、STL或原生格式） 导入仿真软件。
确保模型几何无缺陷，如破面、重叠等，这样可避免仿真异常。
步骤二：导入或生成 NC 程序（G代码）
可以直接导入由CAM软件生成的 G代码（数控程序），或者通过软件内置CAM功能生成刀具路径后再转为G代码。
也可直接在仿真平台中设置刀具路径（视软件功能而定）。
步骤三：设置加工参数
刀具参数：刀具类型、直径、刀长、刃数等。
加工参数：主轴转速（RPM）、进给速度（Feed Rate）、切削深度（Depth of Cut）、安全高度等。
坐标系统：设定加工原点（Work Coordinate System, WCS），通常是工件的某个角或中心。
夹具与毛坯设置：定义工件夹持方式、毛坯尺寸，以便检测碰撞。
步骤四：运行 3D 仿真
启动仿真后，软件将基于G代码或刀具路径数据，动态展示刀具在三维工件上的运动轨迹与切削过程。
可观察刀具何时接触工件、如何下刀、走刀路径是否合理等。
步骤五：检查与分析加工结果
重点关注以下几个方面：
步骤六：优化与再仿真
根据发现的问题，调整 刀具路径、切削参数、坐标设置等。
修改后重新运行仿真，反复验证直到结果满意。
